"El primer paso para no desperdiciar es medir"
Mikel cuenta con más de 10 años de experiencia en la dirección de fábricas y con él, analizaremos y conoceremos la gestión del desperdicio desde el interior de una planta.
A nadie le gusta en una fábrica generar desperdicios, tirar cosas que sabemos que valen dinero y que son recursos que sabemos que han sido costosos de producir. Pero cuando se trata de comida duele especialmente porque sabemos que hay mucha gente en el planeta que no dispone de suficiente para comer.
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Concienciar y medir
Cada vez somos más conscientes de que los recursos que disponemos no son infinitos y cuando vemos invertido un montón de horas de trabajo, de recursos… en hacer crecer los productos de la agricultura, hacer crecer todo tipo de materiales que después utilizamos en la fábrica, duele, especialmente cuando ves todo eso tirado en un container.
Ya no es solo una cuestión del dinero que cuesta, es una cuestión moral, ética… y por ello es relativamente fácil movilizar a un equipo para atacar y reducir ese tipo de waste. Pero en muchos casos lo que ocurre es que estamos tan acostumbrados a hacerlo y forma tanto parte del proceso que el primer el primer paso que hay que dar para reducirlo es elevar la conciencia y la capacidad de ver todo ese desperdicio.
"Cuando empiezas a medir algo, automáticamente reduces entre un 5% y un 10%"
Cuando el equipo ve que prestamos atención a eso, se da cuenta que es importante. Y esos comportamientos automáticos en los que estamos tirando cosas a un contenedor sin apenas pensarlo, automáticamente cambian y nos lo pensamos dos veces antes de tirar algo a la basura. Después, una vez que empezamos a medir, trataremos de entender de dónde viene, qué tipos de desperdicios se producen y por qué son importantes.
Identificar el origen de las pérdidas
Esta nueva ley indica que el 40% del desperdicio alimentario se produce en las fases iniciales productivas y el desperdicio restante se produce después en las áreas de consumo, etc. Es bastante habitual que pensamos en como recuperar o no tirar recursos surgiéndonos alternativas como la donación o su venta a un precio más asequible gracias a las aplicaciones y/o empresas que han surgido en los últimos años.
Pero si lo pensamos un poco, esas esas actividades lo que están persiguiendo es intentar reducir una pérdida, intentando hacer que esa pérdida sea menor. Sin embargo, el principal objetivo es intentar atacar el problema de raíz y atacarlo más arriba en la cadena de valor, de tal forma que en lugar de atacar una pérdida lo que estemos haciendo sea generar más valor.
Por ello, os voy a hablar de una experiencia mía personal, en la que a través de esa medición encontramos una manera de reducir desperdicio en una planta de alimentación.
Caso real
Como decía antes, medir es el primer paso y cuando medimos el origen de las cantidades y el coste de esos desperdicios que estamos generando, vemos que hay diferentes lugares en nuestra fábrica en las que eso se produce.
Una parte muy importante en una fábrica de alimentación es la parte de higiene. Cuando se hace una producción, las líneas tienen que limpiarse para evitar el crecimiento de microorganismos. Y una de las cosas que sucede es que cuando se limpian líneas, el producto que se queda en tanques, tuberías, etc, se va con ese sistema de limpieza.
Cuando ese agua arrastra el producto, desgraciadamente es un producto que se desaprovecha y se considera que es una pérdida estructural, que no se puede hacer nada para evitarlo. Pero cuando nos dimos cuenta de que era una de las pérdidas más importantes que teníamos en la fábrica, el equipo empezó a darle vueltas a cómo se podría reducir y hay diferentes maneras de hacer esto.
Por un lado, obviamente medir, saber cuánto es lo que estamos tirando y cuánto nos cuesta. En el segundo paso, se puede reducir la cantidad que se nos queda en esas tuberías, tanques… con tecnologías relativamente costosas y que no siempre funcionan perfectamente. Pero hay una tercera opción que es reducir el número de limpiezas que hacemos optimizando la secuencia en la que estamos produciendo. Esto es, que los productos que estamos haciendo se hagan en una secuencia que minimice la cantidad de limpiezas entre producción y producción.
Lo que nosotros introdujimos en aquel momento fue un optimizador de secuencias. Nosotros introducíamos parámetros y explicábamos a los programadores cuáles eran las restricciones, que era lo que se podía y lo que no se podía hacer. Y ellos, de manera algorítmica, nos proporcionaban una herramienta que utilizaba esa secuencia.
Fue un proyecto extremadamente interesante porque utilizábamos nuevas tecnologías. Al final generamos un modelo matemático de algo que hasta entonces se hacía con tablas Excel o con la experiencia que tenía alguna persona en su cabeza y cuando esa persona no estaba, sufríamos.
Y esa optimización nos hizo reducir el número de limpiezas, el número de cambios necesarios a realizar y la merma que estábamos produciendo. Esto es reducir el desperdicio alimentario en aproximadamente un 30%, lo cual es un número absolutamente espectacular y que ninguno de nosotros hubiéramos esperado que iba a ser tan alto.
"ALFERRIK EZ GALTZEKO LEHEN URRATSA NEURTZEA DA"
Mikelek 10 urte baino gehiagoko esperientzia du lantegien zuzendaritzan, eta, harekin, instalazio baten barrutik aztertuko eta ezagutuko dugu hondakinen kudeaketa.
Lantegi batean inori ez zaio gustatzen hondakinak sortzea, dirua balio duten eta produzitzeko garestiak izan diren gauzak botatzea. Baina janaria denean min berezia egiten du, planetan jende asko dagoela eta ez duela jateko adina.
Kontzientziatu eta neurtzea
Gero eta gehiago jabetzen gara dauzkagun baliabideak ez direla mugagabeak, eta ikusten dugunean ordu asko ematen ditugula lanean, baliabideetan… nekazaritzako produktuak hazten, gero fabrikan erabiltzen ditugun era guztietako materialak hazten, min egiten duela, batez ere hori guztia edukiontzian botata ikusten duzunean.
Dagoeneko ez da diruaren kontua bakarrik, kontu morala da, etika… eta horregatik, nahiko erraza da talde bat mobilizatzea waste mota horri eraso egiteko eta hura murrizteko. Baina, kasu askotan, hain ohituta gaude horretara, eta prozesuaren parte da, ezen hori murrizteko eman behar den lehen urratsa hondakin hori guztia ikusteko kontzientzia eta gaitasuna areagotzea dela.
"Zerbait neurtzen hasten zarenean, automatikoki %5etik %10era murrizten zara"
Taldeak ikusten duenean arreta jartzen diogula horri, garrantzitsua dela konturatu da. Eta ia pentsatu gabe gauzak edukiontzi batera botatzen ari garen portaera automatiko horiek automatikoki aldatzen dira, eta zaborretara zerbait bota baino bi aldiz lehenago pentsatzen dugu. Gero, neurtzen hasi ondoren, nondik datorren, zer hondakin mota sortzen diren eta zergatik diren garrantzitsuak ulertzen saiatuko gara.
Galeren jatorria identifikatzea
Lege berri horrek adierazten du hasierako ekoizpen-faseetan sortzen dela elikagai-hondakinen %40, eta gainerako hondakinak kontsumo-eremuetan eta abarretan. Nahiko ohikoa da baliabideak berreskuratu edo ez botatzea, eta, horretarako, beste aukera batzuk sortzea, hala nola dohaintza edo salmenta, prezio merkeagoan, azken urteotan sortu diren aplikazio eta/edo enpresei esker.
Baina pixka bat pentsatzen badugu, jarduera horien helburua galera murrizten saiatzea da, galera hori txikiagoa izan dadin saiatuz. Hala ere, helburu nagusia da arazoari errotik eraso egiten saiatzea eta balio-katean gorago erasotzea, halako moldez non, galera bati eraso egin beharrean, balio handiagoa sortzen ari baikara.
Horregatik, neure esperientzia pertsonalaz hitz egingo dizuet, eta, neurketa horren bidez, elikagai-instalazio batean hondakinak murrizteko modu bat aurkituko dugu.
Kasu erreala
Lehen esan dudan bezala, neurtzea da lehen pausoa, eta sortzen ari garen hondakin horien kantitatea eta kostua neurtzen dugunean, ikusten dugu gure fabrikan leku desberdinetan gertatzen dela hori.
Elikadura-fabrika batean, higienearen zatia oso garrantzitsua da. Ekoizpen bat egiten denean, lerroak garbitu egin behar dira mikroorganismoak haz ez daitezen. Eta gertatzen den gauzetako bat da lineak garbitzean, tankeetan, hodietan eta abarretan geratzen den produktua garbiketa-sistema horrekin joaten dela.
Ur horrek produktua arrastatzen duenean, zoritxarrez, alferrik galtzen den produktua da, eta egitura-galeratzat hartzen da, eta hori saihesteko ezin da ezer egin. Baina konturatu ginenean fabrikan genuen galerarik handienetako bat zela, taldea nola murriztu zitekeen pentsatzen hasi zen, eta hori egiteko hainbat modu daude.
Batetik, noski, neurtu, jakin zenbat botatzen ari garen eta zenbat kostatzen zaigun. Bigarren urratsean, hodi, tanga eta abarretan geratzen zaigun kantitatea murriztu daiteke, teknologia nahiko garestiekin eta beti ondo funtzionatzen ez dutela. Baina bada hirugarren aukera bat ere: egiten ditugun garbiketen kopurua murriztea, sortzen ari garen sekuentzia optimizatuz. Hau da, egiten ari garen produktuak ekoizpenaren eta ekoizpenaren arteko garbiketa kopurua minimizatzen duen sekuentzia batean egitea.
Une hartan guk sekuentzien optimizatzaile bat sartu genuen. Guk parametroak sartu genituen eta programatzaileei azaldu genien zein ziren murrizketak, zer egin zitekeen eta zer ezin zitekeen egin. Eta haiek, modu algoritmikoan, sekuentzia hori erabiltzen zuen tresna bat ematen ziguten.
Oso proiektu interesgarria izan zen, teknologia berriak erabiltzen genituelako. Azkenean, eredu matematiko bat sortzen dugu, ordura arte Excel taulekin egiten zen zerbaitena edo pertsona batek buruan zuen esperientziarekin, eta pertsona hori ez zegoenean, sufritu egiten genuen.
Eta optimizazio horrek garbiketen kopurua, egin beharreko aldaketen kopurua eta egiten ari ginen murrizketa murriztera eraman gintuen. Hau da, elikagai-hondarrak %30 inguru murriztea. Kopuru hori guztiz ikusgarria da, eta gutako inork ez luke espero hain handia izango zenik.